Une coque amateur en ctbx collé

Cet article est destiné à vous permettre d’évaluer les travaux et méthodes pour réaliser une coque en CP collé de 12m, mais ne rentre pas dans le détail de chaque étape. Ceux-ci dépendent des matériaux et produits utilisés , et varient aussi avec l’outillage disponible. Il existe en particulier de nombreux ouvrages sur le travail du polyester, la partie la plus délicate de la coque.
Le but est de vous permettre de comparer avant de choisir une coque en CP, en alu ou en acier

Le Vardes

Voici donc la suite du "chantier":  Ce qui vous attend si vous faites une coque en contre-plaqué collé. C'est l'une des techniques les plus simples et rapides pour faire une coque: en un an avec quatre mois de vacances à deux, et tous les weekends en plus, vous pouvez mettre à l'eau ( nous avons mis deux ans en ne passant que les weekends et ponts car les vacances sérieuses étaient consacrées à naviguer)
Les techniques CP ont évolué, gràce aux colles epoxy, mais les étapes et problèmes à résoudre sont les mêmes : beaucoup des trucs décrits restent utilisables.

Si vous faites le lien avec les photos et le texte , vous détecterez quelques anomalies!: en effet la coque était faite initialement avec une quille creuse intégrée, devant contenir lest et réservoirs. Un lest en fonte classique a été ensuite monté: le descriptif correspond à la version finale.
Remarque: le plan n'est pas à vendre, il existe de nombreux plans en CP collé bien meilleurs aujourd'hui!

Le plan du « Vardes »
Les idées de base étaient :
-un seul matériau bois facile à trouver et économique : le CTBX type chantier
-collage contact avec résorcine (le collage epoxy n’était pas disponible en 70)
-plastification par tissus de verre et polyester

Cette technique était connue à l’époque par les « kit marine » et les bateaux du précurseur Herbulot  (Mousquetaire, Beaufort,..). J’ai simplement poussé la technique à l’extrème , en supprimant les bois exotiques et variés nécessaires pour les varangues, étambots et quilles, remplacées par du lamellé collé en CTBX . L’avantage, outre le prix, est de supprimer les découpes et manutentions de grosses pièces et aussi tout cintrage difficile.

Le Contreplaqué
Il existe des contreplaqués « marine »  dont tous les plis sont en bois de qualité, et le collage mieux controlé. Le pli extérieur est également plus lisse et esthètique. Au vu de son prix, je ne l’ai utilisé que pour des pièces très importantes et séjournant dans l’eau comme la quille intérieure.

Les contreplaqués « extérieurs » ou « chantier » ou CTBX sont de qualité très variables selon le fournisseur. J’ ai eu la chance de tomber sur un stock excellent de 19mm et de15mm avec tous les plis en bois dur et très peu de « manques » (les vides entre plis mal raccordés). Aujourd’hui les plis intérieurs sont souvent en bois tendre.

Les épaisseurs sont assez fluctuantes également, le 19mm est introuvable, on ne trouve plus que du 18mm, ce qui m’a posé des problèmes pour des adjonctions, et le « 15mm » fait 14 ou 16 !

photo: les couples alignés donnent déjà une belle idée du bateau

Assemblage de la coque

Les Couples et Varangues
Les couples, cloisons, varangues et barrots sont intégrés par collage successifs de CTBX de 2cm (j’arrondis à 2cm le 19mm cité plus haut).
Selon le cas, ces « couples » intégrent une cloison presque complète avec sa porte, ou simplement des bords d’équipet ou support de couchette, ou de sièges..

Le plan est découpé en 10 sections de 92cm, on a donc 11 couples (sections transverses) à assembler autour d’un CP central de 2cm. Le bas des couples est élargi en « varangues » de 6cm pour permetre un bon appui de la coque et des planchers, et le haut en  « barrots » de 6x6cm pour supporter le pont. Les couples centraux sont encore épaissis à 14cm, pour tenir les boulons de quille ou le moteur.

Une vérification des couples se fait sur la table de traçage (le plan à echelle1) et en les superposant , avec les références d’axes parfaitement alignés : les erreurs se voient immédiatement.

Etrave, étambot  et «  fausse quille »
Une grande pièce axiale fait l’épine dorsale du bateau, également en couches successives de CP de 2cm collées. Elle intègre donc le renfort d’étrave en 6cm d’épaisseur, jusqu’à l’épontille, réalisée également en collé, de 10cm ép (sur 20cm de long), cette poutre s’ élargit à 14 ou 18 cm à l’aplomb du lest et du moteur, puis revient à 6cm au tableau. Elle intègre également l’aileron de safran, de 6cm d’épaisseur, et 1m environ de long.

Le tube d’étambot est prépercé à l’avance grace à cette technique : un trou carré de 2x2cm est prévu dans les plis de collage (voir trucs et astuces : « prépercer varangues et étambot »).

Le puisard au point bas est réalisé dans un évidemment de la fausse quille , au diamètre des pompes usuelles ( 14cm)

Règles de collage et coupe
On utilise les plaques les plus grandes disponibles (153x210 en général) pour la couche centrale, pour éviter des raccords au milieu de cloison, et permettre un dessin à echelle1, et après découpe, un gabarit parfait du couple. Les couches supplémentaires se font ensuite avec les chutes , en piéces de 1m à 1,50 environ (sauf le barrotage de pont)

La régle de base est d’éviter les raccords simultanés sur plusieurs couches dans les piéces à forte flexion (barrots)
Le maintien pendant collage (voir technique « cp-résorcine ») se fait soit avec de multiples presses et serre-joints soit avec d’innombrables vis en laitons (qui seront laissées en place) tous les 15cm environ

Les petits vides restant sont remplis avec des mastics selon diverses techniques : sika dans les raccords coque varangues, mastic polyester ou « choucroute » (mélange fibre de verre en vrac et polyester) si un plastifiage intérieur est prévu, mastic époxy en congés.

Assemblage des couples
Après avoir préparés tous les couples et pièces axiales, ce qui peut se faire dans un petit local , dans le garage par exemple, vous commencez enfin à assembler ce beau mécano sur le « marbre » dans votre hangar (voir : « le chantier ») et là, miracle votre bateau prend forme en quelques heures, vous pouvez entrer dedans (à l’envers !)

Si votre plan d’aménagement est très au point, vous avez également découpé un maximum de cloisons et autres piéces longitudinales (couchettes, planchers fixes, bancs de cockpit) : toutes ces piéces sont repérées par rapport aux couples, et leur montage solidarise le tout.

A cette étape, un assemblage provisoire par vis est très prudent avant collage, pour détecter toute erreur (de plan ou de coupe). La vérification principale est celle des bouchains : placez une longue latte souple sur chaque angle de bouchain et au liston pour visualiser votre coque, et tournez longuement autour pour détecter toute anomalie de courbure (l’œil est impitoyable au cm prés)

photo: le mecano doit s'ajuster parfaitement dans tous les axes. On distingue bien l'arète dorsale, en 5 couches collée, se croisant avec les couples, le tout rigidifié par les couchettes et cloisons.

Achèvement

La coque
La coque à bouchains est réalisée en CP de 15mm, raccordés bord à bord sur des pièces de collage (soit plaque intérieure de CP, soit piece d’angle rabotée )
Les piéces verticales décrites plus haut sont à raboter et ajuster soigneusement pour donner l’angle d’appui des panneaux de bordés (ça ressemble beaucoup à cette étape à une construction bois traditionnelle) : on utilise la « plane » (instrument de tonnelier),  le rabot à main ou électrique (idéal car l’herminette est un peu trop rustique !)

La découpe des panneaux à été faite en traçant sur place, à partir d'une ébauche un peu trop grande. Il existe aujourd’hui des logiciels qui donnent le plan de découpe développé d’un bordé gauche.

Quand tous les bordés sont posés vissés et collés, les angles sont poncés soigneusement pour la plastification, et on applique successivement les tissus avec la résine, avec au préalable la couche de vernis d’accrochage préconisée par le fournisseur de résine.

Selon les zones, la coque reçoit de 1 (pont) à 6 (semelle de quille) couches de tissus type 300g/m2. Le mat ou roving-mat pour la coque, le roving pour le pont afin d’améliorer l’ aspect. Les angles intérieurs de bouchain sont également renforcés par des plis de mat sur 30cm environ, recouvrant les piéces d’angle.

Finitions
Les petits dépassements et défauts de verre sont à éliminer au fur et à mesure entre chaque couche (sinon des bulles horribles apparaissent)

La finition dépends de la qualité d’aspect souhaité, du courage et du budget !

• Le plus simple et le moins cher est de  passer un gelcoat de surface parafiné . L’aspect restera un peu granuleux, et on distinguera toujours  les raccords de tissus sous le gelcoat.
• Le meilleur est d’appliquer un mastic spécial épais , qui efface toute irrégularité, puis après ponçage de ce mastic, une peinture epoxy en deux composantes. Il faut énormément de mastic , et on en laisse par terre en poussière au ponçage plus de la moitiè (et il est cher !)

 
photo: fignolage des bordés babord aprés collage (coté tribord, on voit les renforts "serres" ou "lisses")

plastification

La phase de stratification est surement la plus pénible, mais beaucoup moins cependant qu'une coque entièrement en polyester.
Si on improvise, on arrive trés vite à la crise de nerf, car au milieu des vapeurs de styrène et d'acétone, l'esprit tourne mal, et les gants englués de résine et de brins de verre renversent facilement les pots, les pinceaux tombent par terre, etc...La clé est dans l'organisation du chantier en plusieurs ateliers, avec un copain par tache:

-Le coin chimie, avec le grand bidon de résine, les pots consommables de 1L en plastique (bouteilles coupées) le doseur, le mélangeur, l'acétone et les réserves de pinceau: Un équipier ne fait que les mélanges , par pot d1KG, et le nettoyage des pinceaux et rouleaux. Ainsi on ne risque pas d'appliquer de la résine non accélérée ou catalysée par erreur.

-Le coin découpe du tissus, sur un grand CP (celui du traçage) avec règles, cutters et gants.Un équipier ne fait que la coupe et amène les morceux aux poseurs, ainsi les brins de verre ne se balladent pas partout, et le "coupeur" reste les mains propres.

-Les "poseurs " appliquent , ébullent et épandent le précieux et ignoble produit. Leurs gants sont de type jetables, ils ont un masque si la ventilation n'est pas bonne.(le sale boulot, c'est eux, les autres ont le temps de se désaltérer, il faut donc tourner!)  

photo: ébullage d'un lé de tissus. le tissus mal impréché apparait blanchatre, aprés impregnation profonde et ébullage, il est transparent

la coque est retournée!

Aprés l'achévement de la coque, le retournement permet de passer au pont (voir "le chantier: retournement"), le chantier avance bien! La technique du pont est la même que pour la coque, mieux vaut plastifier avnt de faire les ouvertures , même si on gache un peu de tissus.

La baille à mouillage, la jupe, tous les détails de cockpit doivent être pensés avant de plastifier, pour éviter des reprises futures. Rappelez-vous qu'on peut plastifier n'importe quoi, une console d'instrument, une colonne de barre, une table, etc, à condition que les formes soient douces.

Enfin un autre atelier peut s'ouvrir à l'intérieur: moteur, barre, aménagements, plomberie, electricité, en général dans un désordre inextricable (photo ci-contre)


mise à l'eau

état pour mise à l'eau
Aprés le transport et les grutages, la mise à l'eau est évidemment un grand moment!  résistez à la tentation de mettre à l'eau dés que le bateau flotte , sauf si des impératifs y obligent (on est expulsés du hangar, par exemple).
 
Beaucoup de travaux se font beaucoup mieux à sec, et il faut un état minimum pour ètre à l'aise sur l'eau. La régle souhaitable est de mettre à l'eau un bateau qui peut au moins faire un rond dans le port (ou le fleuve)  au moteur:

• moteur installé et vérifié
• gros aménagements achevés
• un minimum d'équipement de pont (balcons, filières, taquets)

Rien n'empèche de continuer encore plus loin le chantier à terre, jusqu'à un état "prèt à naviguer"  , c'est un choix de commodité et de cout respectif à terre et à l'eau.
On constatera sur la photo, que ces conseils n'ont pas été appliqués! Le bateau n'est qu'un ponton invivable, sans équipements de pont: on ne sait pas à quoi attacher les amarres, les déplacements à l'avant ou l'arrière sont acrobatiques.. (mais le moteur tourne!)
 

le chantier à l'eau
pour transformer une coque qui flotte en bateau prèt à partir, il faut encore pas mal d'efforts

• -finition intérieure
• -gréement
• -accastillage de pont

Sur tout celà, le problème est le même sur toutes les coques, en bois, en plastique, en alu ou en acier. L'avantage du CP est une grande facilité de travail avec des outils simples, pour l'intérieur, les perçages de pont, les modifications. Les modifications sont même si faciles, qu'au bout de quelques années, le bateau ressemble à un gruyère, et qu'une restratification de pont est nécessaire pour remettre au propre!.

Quelques astuces:
Grace à la structure en couples renforcés, toutes les cadènes se racrochent solidement à des cloisons  (complètes ou partielles) avec des lattes en inox de 60x6mmx400mm,  vissées par 4 boulons de 10mm avec contreplaque (ça ne lachera pas!).

Sous les accastillages de pont , le pont est doublé par un renfort.

Pour commander les haubans à la longueur, le plan ne suffit pas: le calcul est difficile, et peut être faux de plus de 5cm. J' ai utilisé des haubans provisoires en gros fil de fer pour un matage "à blanc": ces haubans soigneusement repéré servent ensuite de modèle pour le sertissage des vrais. ( autre solution, les embouts manuels Norseman, chers )

photo: le Vardes prèt pour un premier essai en mer (par force 2)