ARTICLE PASSÉ EN WIKI (avec l'autorisation d'Aroc. Merci à lui !)

 

Phénomène désormais considéré comme normal dans le vieillissement d’un bateau polyester, l’osmose continue néanmoins d’effrayer nombre de propriétaires, et influence parfois exagérément la dévaluation d’un bateau d’occasion.

Il faut reconnaître qu’un traitement professionnel coûte cher, ce qui s’explique entre autres choses par la pénibilité du travail et la marge bénéficiaire nécessaire pour la garantie commerciale. Un sujet qui pose par ailleurs quelques questions : pourquoi est elle généralement limitée à 5 ans ? les chantiers doutent ils de la qualité de leur traitement, et les fournisseurs de celle de leurs résines? On n'imagine pas recommencer un traitement tous les cinq ans, mais il est en effet possible que des zones échappent à toute possibilité de traitement, en particulier lorsque la face intérieure du bordé est doublée de mousse emprisonnant l’humidité, derrière une glacière par exemple.

Tout bien pesé, mis à part le rabotage du gel-coat qu’il faut à l’évidence sous-traiter, l’opération ne présente pas de difficulté technique majeure, et peut être envisagée par un amateur rigoureux, à condition qu’il sache évaluer le degré d’importance du problème. L’assistance d’un expert peut se révéler nécessaire à ce stade.
Un début d’osmose était présent lors de l’achat de mon bateau, que j’avais accepté comme normal pour ses 20 ans passés. Quatre ans plus tard, le traitement du problème devenait incontournable dans le cadre d’une remise en état générale.

L’Osmose ; une chimère commerciale ?
Le problème majeur de l’osmose est qu’elle s’accompagne d’un phénomène nommé hydrolyse, qui provoque une dégradation lente mais irréversible de la résine et du tissu au contact de l’eau. Celle-ci, attirée vers les cavités inclues dans le stratifié, s’y combine avec les molécules du polyester et se transforme en solvant ; Dans les cas extrêmes, dévêtue de sa gaine de résine, même la fibre de verre finit par se désagréger et pourrir.

On sait aisément déterminer si une coque est atteinte, et mesurer son taux d’humidité qui traduit la porosité des premières couche de tissus. Cependant, même avec l’aide de mesures ultrasoniques, qui sont les plus performantes dans le cas de délaminages, il reste toutefois difficile d’annoncer sans risque d’erreur le stade de développement du phénomène car il se développe différemment en fonction des conditions de construction de la coque. Si l’on peut savoir sans se tromper qu’il est temps de traiter le problème, seul un rabotage du gel-coat offrira une vision précise de l’état du stratifié. Le sablage, dont certains disent que les traces de gel-coat y résistant serviront de repères pour le ragréage de la coque, présente le risque de masquer des défauts enchâssés plus profondément dans le stratifié, qui ne seront donc pas traités.

Sur Horus, quelques grosses cloques localisées contenant un liquide à l’odeur caractéristique de vinaigre, et d’autres plus petites réparties en divers endroits des œuvres vives, trahissaient la généralisation du problème. Les mesures d’hygrométrie offraient une caractéristique rassurante ; Le taux ne dépassait 20% qu’en de rares endroits, et était inférieur à 10 sur la majeure partie de la carène.
Après rabotage, il est apparu que la coque avait probablement été stratifiée en deux fois ; Un bateau du vendredi, peut-être. La première couche de tissu, un "mat" par endroits fortement hydrolysé, laissait voir par transparence quelques grosses bulles dépassant trois centimètres de diamètre. Passé un moment d’inquiétude, il s’est avéré que chacune d’entre elles résultait d’un défaut de préparation avant l’application du Rowing de forte épaisseur qui constitue la couche suivante. Les fibres de la première couche, durcies par la résine, n’avaient pas été correctement poncées pour présenter une surface régulière avant stratification du tissu suivant. Pour le reste, on pouvait constater l’effet « osmogène » des défauts propres à toute stratification au contact. L’évaporation des solvants et les micro-bulles enchâssées dans le stratifié constituent autant de cavités favorisant l’osmose.

Les plus fortes valeurs d’humidité relative étaient relevées en arrière du lest, où l’on pouvait voir des fissures transversales à l’axe du bateau. Talonnages ou fatigue du matériau ? Il valait mieux réfléchir à la solution que de se poser la question, et quelle meilleure occasion qu’un traitement de l’osmose pour contrôler l’intégrité d’une coque.

Premiers pas, ne pas brûler les étapes
Un tissu hydrolysé prend une teinte blanchâtre, signe de la dégradation de la résine sensée agglomérer les fibres ou d’une imprégnation insuffisante lors de la construction de la coque. Une partie de la carène ayant pris cette tendance au blanchiment, le rabotage a été complété par un sablage, qui permet de déceler instantanément les « zones tendres », où le stratifié a perdu ses qualités mécaniques. Puis la coque a été généreusement rincée à l’eau douce, dans l’attente du prochain relevé d’hygrométrie.

Le séchage en plein air demande la confection d’une jupe. Les dalots de cockpit seront si nécessaire prolongés d’un tuyau pour empêcher le ruissellement.

Trois semaines plus tard, le tau d’humidité avait chuté significativement, de 5 à 15% selon les zones de test. J’ai décelé de nouveaux points sensibles, comme des fissures à chaque angle du lest, un rebouchage de passe coque mal réalisé, quelques manques caractéristiques de résine dissoute par l’hydrolyse. Pour éliminer les zones douteuses, j’ai commencé par la méthode traditionnelle, celle qui fait regretter d’avoir un bateau en polyester ; Le ponçage.

 

Ici, un renfort stratifié en dépit du bon sens ; une sérieuse reprise s’impose

 

L’outil nécessaire est la ponceuse rotative avec un grain 40 pour obtenir des poussières lourdes, moins irritantes et volatiles. La lenteur de l’outil, 3000 tours au maximum, est d’une grande importance car une vitesse excessive échauffe la résine et bouche des cavités qui ne pourront plus ni sécher, ni être comblées. Il faut un peu d’entraînement avant d’attaquer la coque elle même, car le disque doit être parfaitement tangentiel à la surface, le creusement souhaité se faisant par variation de la pression. Travailler avec la moitié du disque en contact amène généralement à un résultat très irrégulier, qui peut poser problème au moment de la stratification, et à coup sûr, au stade des finitions.
Protection maximale indispensable pour ce genre d’opération, combinaison scotchée aux poignets, presse-étoupe autour du cou, capuche ajustée, et masque anti-poussière. Le plus pénible lorsqu’on ponce « au plafond », c’est l’accumulation de fibres aux coins des yeux. Plutôt que des lunettes qui s’embuent inévitablement, je préfère la visière de jardinier, qu’on utilise pour débroussailler.
Les angles du lest ont été dégradés en vue d’une réparation sérieuse, ainsi que la zone fissurée, jusqu’à atteindre la moitié de l’épaisseur du premier rowing. L’hygrométrie mesurée après ponçage aurait permis de réparer immédiatement, mais il valait mieux attendre le traitement final pour lui garantir une parfaite homogénéité.

De l’eau pour chasser l’humidité
Au moment du second rinçage, le chantier m’a prêté un nettoyeur à haute pression de 300 bars avec buse rotative. Plus efficace que le ponçage et ne produisant pas de poussières, on peut s’en servir comme d’une machine à sabler. Une découverte que j’aurais aimé faire plus tôt, qui m’a permis d’éliminer l’équivalent d’une couche de mat 300gr. Les rinçages suivants ont été fait à une pression moins vigoureuse, car en insistant la machine aurait pu provoquer des délaminages locaux.

Le rabotage doit être complété par un sablage, ou décapage des fibres molles à très haute pression. Une telle bulle oubliée dans le traitement est source de problème à court terme.

L’obstacle majeur au séchage d’une carène est la présence du glycol qui s’est formé lors de la décomposition de la résine polyester. Hautement hydrophile, il est aussi très soluble dans l’eau et s’élimine facilement par rinçage. Chaque rinçage nettoie la surface, libérant la place pour le glycol qui subsiste plus profondément dans les fibres. Il est courant de constater une baisse du tau d’humidité au lendemain d’un rinçage, suivi d’une petite hausse quelques jours plus tard. Le rinçage est donc une action capitale dans le processus de séchage d’une carène, à répéter au moins une fois par semaine. Cela donne à préférer le séchage en extérieur, très efficace à condition que la carène soit ventilée. Plutôt qu’une tente fermée, mieux vaut une jupe scotchée haut sur le bordé et retombant jusqu’à la flottaison, sauf si la tente est équipée de déshumidificateurs. Le séchage d’un bateau sous abri n’est valable qu’avec une généreuse ventilation et un sol bien drainé, car l’eau de rinçage ne devra pas stagner sous la coque.
Bien entendu, pour un traitement sérieux tous les passe-coques seront démontés.

On passe à l’action ; OR-GA-NI-SA-TION !
Six mois plus tard, avec des températures autorisant l’usage de résines époxy en extérieur, l’heure du traitement approchait. La baisse rapide du tau d’humidité des premières semaines n’était plus, il aura fallu prés de trois mois pour approcher les 3 à 5 % sur l’ensemble de la carène. Le séchage ayant rendu de la transparence au stratifié, de nouveaux défauts de stratification sont apparus, et la première étape a consisté en un repérage et dégagement soigneux de toutes les cavités visibles, au ciseau à bois, avec une fraise conique ou un disque à poncer selon l’aspect du défaut. A chaque occasion d’un ponçage jusqu’à la première couche de Rowing, la mesure d’humidité chutait brutalement, preuve que l’hydrolyse s’était arrêtée aux couches superficielles.

En fin de séchage, d’autres bulles apparaissent, il faut avoir l’œil.

Ayant enlevé une quantité significative de tissu à la coque, le traitement imposait une stratification compensatoire. Faute de pouvoir travailler sous vide ou par infusion, j’allais devoir stratifier au contact, en appliquant le tissu manuellement et en l’imprégnant au fur et à mesure. La préparation d’un tel chantier débute avec la mise en place des zones de travail ; Une table de tracé et découpe des tissus, une autre pour le mélange de la résine et des charges, et une troisième pour l’imprégnation des tissus. Le traitement de la carène incluant des renforts locaux, des pièces ont été prédécoupées, identifiées, puis stockées à proximité.

Le stratification, perpendiculaire à la flottaison, débute par le milieu pour aborder dans les meilleures conditions les formes plus complexes de l’étrave et de la voûte. Pour faciliter la finition du raccord œuvres mortes / oeuvres vives, les lés sont appliqués 15 cm sous la limite du rabotage. Le déroulage du lé débute toujours avec une forte déformation du tissu, qu’on arrivera pas à ébuler totalement. Cette zone d’environ 5cm de large est éliminée au cutter en phase de gel, ou par ponçage après polymérisation. Une bande de tissu horizontale viendra ensuite combler l’espace restant à stratifier, présentant une surface régulière sur toute la longueur et simplifiant le travail de finition.

La stratification en plein air n’est pas conseillée, elle complique la gestion des paramètres d’humidité et de température.

 

Le tissu de délaminage évite les coulures, garanti une bonne répartition de la résine, et protège la stratification d’un éventuel coup de rosée.

La seule difficulté réside dans le fait de travailler en surplomb, sans l’aide de la gravité pour poser le tissu. Pour s’affranchir du problème, deux astuces à connaître ; La surface correspondante au lé est d’abord ragréée avec un mélange de résine, silice colloïdale et fibre de verre broyée. Le dosage des composants se fait en fonction des défauts à ragréer, d’autant plus chargé en fibres et en silice que ceux-ci sont importants. Cette choucroute artisanale, qui va garantir le remplissage des bulles mises à jour et créer une interface adhérente, doit rester très visqueuse. Trop « sèche » et une fois recouverte par le tissu, on ne pourra pas l’approvisionner en résine, ce qui créera des vides synonymes de mauvaise adhérence.

Dés la surface ragréée avec une spatule dentée pour colle à carrelage, on applique le tissu : La largeur des lés est réduite à trente cm, on les imprègne à plat sur une table tout en les enroulant sur un tube. Les angles des coupes peuvent être repérés avant, ou coupés à l’aide d’un cutter une fois le tissus posé.
Une personne déroule le tissus au plus prés du bordé, une autre l’applique avec un rouleau à laquer, et les deux se synchronisent pour que le déroulement soit régulier sans chevaucher le précédent. Une troisième personne ébulle soigneusement, ajoute au besoin de la résine, et couvre la stratification d’un tissus de délaminage avant le début de la polymérisation. Dans l’idéal, une quatrième personne se consacre à la préparation des mélanges.
La résine employée est une époxy de stratification sans solvants. Elle nécessite le respect des conditions d’application prévues par le fabriquant sous peine de nullité du traitement ; Contrainte largement compensée par la possibilité d’utiliser des durcisseurs adaptés au temps de prise souhaité. Dans notre cas, le durcisseur était de type lent.
Incluant les temps de mise en place du chantier, la stratification, réalisée avec mes deux enfants de 15 et 17 ans, s’est déroulée sur deux jours en quinze heures. Le tissu de délaminage a été enlevé le lendemain, pour attaquer la phase de finition.

Finitions ; patience et obstination
Le but recherché étant d’obtenir une surface aussi lisse que celle d’origine, le soin apporté à la stratification réduira d’autant les efforts à fournir. Dans le cas d’un traitement classique où il suffit d’appliquer plusieurs couches de résine, on veillera à éviter les coulures qu’il faudra immanquablement poncer, réduisant localement l’efficacité du traitement.
La carène est d’abord inspectée minutieusement, à la recherche d’irrégularités de surface et d’éventuelles carences en résine ; mieux vaut éliminer une petite zone mal imprégnée que d’enduire sur du vide. Dans le cas d’une zone de ce type trop étendue, qui est généralement due à l’utilisation d’une résine proche de sa phase de gel, il faudra prévoir une reprise de stratification. Les défauts de surface dus au chevauchement intempestif de lés seront poncés à la disqueuse puis à l’orbitale, avec un très gros grain (40 à 60)

La qualité du mastic utilisé est d’une grande importance. A défaut de maîtriser parfaitement l’interaction des charges et des résines disponibles, mieux vaut acheter un produit formulé spécifiquement pour le traitement de l’osmose, qui sera parfaitement étanche une fois durci, mais facile à poncer.

Dans le cas d’une stratification au contact en surplomb, on évitera pas l’indésirable présence de milliers de très petites bulles, qu’il va falloir combler.
Le premier ragréage de la coque se fait donc en deux temps ; Une fine couche de mastic est vigoureusement poussée dans les micro bulles, jusqu’alors invisibles. On recouvre immédiatement cette première couche par une autre plus épaisse que l’on ratisse avec un couteau à colle, dont la denture doit approcher les deux millimètres. Le raccord entre les zones ratissées doit se faire le plus discret possible.

Premier ragréage en deux temps ; il faut boucher les micro-bulles et recouvrir la surface dans l’instant suivant avec un couteau à dents.

Dés durcissement, on ponce ce ragréage, opération facilitée par les dents du couteau à colle, car la surface au contact du plateau de la ponceuse est réduite au contact des traces de dents.
L’application d’une deuxième couche de mastic peut suffire si l’on arrive à recouvrir les « traces de dents » d’une pellicule assez fine pour qu’on les devine par transparence. S’il manque d’épaisseur, ce film va être immédiatement attaqué par le ponçage sans laisser la possibilité de corriger la surface. Trop épais, il masque le profil déterminé par le ragréage, au risque de recréer une surface sans repère. La recherche de ces repères amenant inévitablement à des ondulations, on cherchera dans cette situation à retrouver les « traces de dents » par transparence. Le processus est plus long mais peut donner un bon résultat à condition de travailler lentement.

Dans tous les cas, le ponçage à l’orbitale, dégrossi au grain 60 et fini au 120, doit être fait par mouvements rotatifs amples, en décrivant des cercles de 20 à 30 cm avec la ponceuse. La pénibilité de ce travail impose un système d’aspiration branché sur la ponceuse. Pour les défauts qu’on sent ne pas pouvoir égaliser à la ponceuse, on utilise un archet, longue cale souple qu’on manœuvre à la manière d’un rabot. Les surfaces concaves sont poncées à la main avec des cales adaptées au profil ; Tuyaux de pvc, plaques de matériaux souples adaptés à la situation.
Lorsque le résultat vous semble concluant, il est temps de passer à l’étape suivante ; La peinture.

 

La première couche de peinture révèle les ultimes défauts.

Elle sera de base époxy, mais on s’assurera tout de même de sa compatibilité avec le mastic utilisé. Le ponçage final au grain 120 offrira une rugosité de surface garantissant son adhérence. Si possible, on applique la peinture au pistolet, mais un bon coup de main au rouleau peut donner un résultat tout à fait satisfaisant. Cette étape du traitement est cruciale, car elle va révéler d’éventuels défauts de surface oubliés à l’étape précédente. Il est encore temps de les traiter, du moment qu’au final deux couches de peinture époxy recouvrent la coque, pour l’épaisseur préconisée par le fabriquant.

 

Fin de chantier, budget total inférieur à 2000 Euros en 2006 (hors frais de stationnement à sec et manutentions)

De l’arrachage du tissu de délaminage au coup de pinceau final, il se sera écoulé prés de 40 heures. Ajoutées aux 45 heures de stratification, il s’agit tout de même d’un gros chantier, pénible et fatigant, mais le résultat est tout à fait satisfaisant ; Horus a retrouvé une peau de bébé et sa coque, renforcée, est protégée pour de nombreuses années.

AR

Légendes photos (photos dipsonibles le jour où quelqu'un s'en occupera sur Hisse et Ho; je n'ai jamais réussi à les inclure)
A) Le séchage en plein air demande la confection d’une jupe. Les dalots de cockpit seront si nécessaire prolongés d’un tuyau pour empêcher le ruissellement.
B) Ici, un renfort stratifié en dépit du bon sens ; une sérieuse reprise s’impose (trois photos)
C) Là, des fissures trahissant un probable talonnage
D) Le rabotage doit être complété par un sablage, ou décapage des fibres molles à très haute pression. Une telle bulle oubliée dans le traitement est source de problème à court terme.
E) En fin de séchage, d’autres bulles apparaissent, il faut avoir l’œil (deux photos)
F) Le ponçage est demande un peu de dextérité et beaucoup de protection.
G) La stratification en plein air n’est pas conseillée, elle complique la gestion des paramètres d’humidité et de température. Dans le doute, évitez d’appliquer de la résine lorsque la température croît, pour éviter un éventuel dégazage du stratifié (solvants ou humidité superficielle.
H) Le tissu de délaminage évite les coulures, garanti une bonne répartition de la résine, et protège la stratification d’un éventuel coup de rosée. On ne l'utilise qu'en cas de stratification
I) Premier ragréage en deux temps ; il faut boucher les micro-bulles et recouvrir la surface dans l’instant suivant avec un couteau à dents.
J) La première couche de peinture révèle les ultimes défauts.
K) Fin de chantier, budget total inférieur à 2000 Euros (hors frais de stationnement à sec et manutentions)
L) Les ingrédients ; tissu bibais 450gr, renforts locaux verre carbone, fibre de verre broyée, silice colloïdale, enduit et apprêt époxy


Face au problème, quelques règles de base;
- Hiverner à sec tous les deux ans évite l’osmose, sauf cas de malfaçon à la construction.
- Hiverner en eau douce est un facteur aggravant.
- L’osmose progresse très lentement, il n’y a jamais d’urgence à traiter le problème, mais une prise en charge rapide réduira probablement le temps de séchage de la coque.
- Mieux vaut pas de traitement qu’un mauvais traitement.
- La principale qualité d’une résine époxy pour traiter l’osmose est son faible tau de solvants. Les caractéristiques mécaniques sont ici de second ordre.
- En cas de prévisions de fortes chaleurs, il faut éviter de stratifier pendant la montée de la température, qui peut provoquer un phénomène de dégazage qui créera des vides sous le tissus. Mieux vaut attendre l'heure de midi. L'idéal consisterait à disposer d'un local à hygrométrie et température contrôlée pour la phase de stratification.

DEFINITION
L’osmose de nos bateaux polyester est un phénomène physique causé par la semi-perméabilité du gel-coat. L’eau traversant cette paroi va se mélanger avec les composants solubles du stratifié, créant un liquide plus concentré à l’intérieur qu’à l’extérieur du gel-coat.
La nature cherchant à rétablir les équilibres, l’eau extérieure tente de réduire cette concentration en passant à l’intérieur, créant un cercle vicieux aboutissant à une augmentation du volume de liquide à l’intérieur du gel-coat, donc de la pression, qui provoque le cloquage du gel-coat. Lorsque la bulle éclate, l’équilibre est rétablit, mais le stratifié est en contact direct avec l’eau qui agit comme un solvant et amorce le phénomène d’hydrolyse.

bon ponçage à tous :))
Alex